Mejora en la calidad y reducción de costes con la colada caliente.

El uso de sistemas de colada caliente toma cada vez más importancia en el moldeo por inyección, a medida que los requerimientos de calidad y velocidad del proceso se hacen más elevados. Les mostramos cuáles son sus beneficios y qué nuevas posibilidades pueden traer a sus productos.

Un sistema de colada caliente, HRS (Hot Runner System), está compuesto por varias partes, encargadas de llevar el plástico fundido desde la válvula de inyección de la máquina hasta la entrada a cada cavidad del molde. Así, este sistema que se instala dentro del molde y reduce o elimina la utilización de ramales, necesarios con los sistemas de colada fría.

Básicamente, un sistema de colada caliente consiste en un manifold o distribuidor y en un juego de boquillas, que mantienen la resina fundida desde su salida de la máquina inyectora hasta que entra en cada una de las cavidades del molde. El calor requerido para mantener la resina fundida es proporcionado mediante resistencias eléctricas.

En colada caliente, el manejo adecuado de la temperatura es un punto crítico, razón por la cual su funcionamiento debe ser apoyado por un controlador eficiente de temperatura.

¿Cuáles son los beneficios?

El uso de sistemas de colada caliente, en comparación con los sistemas de colada fría, tiene un impacto directo sobre la reducción o eliminación de los desperdicios de resina, al evitar los ramales de las piezas de inyección. Otro beneficio es la reducción de los tiempos generales de ciclo, lo cual redunda en menor consumo energético y mayor volumen de piezas producidas por ciclo de moldeo, cuando se utilizan moldes de múltiples cavidades. Todo ello incide en una reducción de costes de producción.

También deben incluirse dentro de las ventajas del uso de sistemas de colada caliente un mayor tiempo de vida útil del molde, una mayor eficiencia de la máquina de inyección con respecto a su tamaño y mejor calidad del producto final.

La mayor parte de moldes pueden ser adaptados para trabajar con sistemas de colada caliente. Las opciones son casi ilimitadas. Además, una gran ventaja es que los sistemas de colada caliente abren las opciones para trabajar con moldes no convencionales, como moldes apilados de múltiples niveles y moldes para sobremoldeo. La posibilidad de trabajar con tolerancias sumamente finas es otra cualidad.

¿Qué aplicaciones son las principales candidatas?

Piezas de gran volumen, como piezas para automoción, son ideales para esta tecnología. Sin embargo, la colada caliente ha encontrado terreno fértil en la exigente fabricación por volumen de piezas para la industria médica (dosificadores para jeringuillas de insulina o componentes para diálisis), para la industria farmacéutica (inhaladores o envases para comprimidos), para piezas que requieren inyección de pared delgada (envases para lácteos, envases IML o dosificadores), cierres (cierres de rosca para bebidas, cierres de bisagra o tapas de doble componente), así como aplicaciones especiales (carcasas de teléfonos móviles o cartuchos para copiadoras).

Todas las piezas inyectadas, sean técnicamente complicadas o no, reciben beneficios directos cuando se utiliza un sistema de canal caliente. Esto obedece básicamente a que se obtienen mayor consistencia en la calidad del producto, altos volúmenes de producción y múltiples ahorros.

Fuente: plastico.com